鑄造高韌性球鐵鑄件，縮短供貨周期，是企業在制造過程中努力追求的方向，是在滿足特殊性能要求的基礎上，減少熱處理環節，節約中間運輸成本，特別是在當前市場競爭激烈的環境下，有效地降低了企業的生產成本現結合我公司多年在鑄造高強度高韌性球墨鑄鐵生產中積累的經驗，以QT600-10材質為例介紹其控制方法，那么，下面一起了解下怎樣熔煉鑄態高韌性球鐵吧!

　　高韌性球鐵化學成分的選擇

　　1、碳碳促進鎂的吸收，改善球狀化，促進石墨化，減小傾向。 但是，過高的碳容易引起石墨漂浮，提高石墨球的圓度; 可以提高鐵液的流動性，減少鑄件的疏松缺陷和縮凹傾向，降低鑄件的綜合性能。 因此，將碳控制在3.5%~3.7%。

　　2、硅是促進石墨化的元素，雖然將Si控制在2.0%~2.5%有利于珠光體組織的生成，在球墨鑄鐵的生產中，硅的孕育作用會改變珠光體與鐵素體的比例。 需要適當提高培養效果，但為了在強度600MP的基礎上使延伸率達到10%，確保一定比例的鐵素體組織，將硅控制在2.5%~2.8%

　　3、錳能穩定珠光體元素，容易在共晶塊邊界形成化合物，降低鑄件的力學性能，對較厚的大型鑄件更為嚴重。提高強度和硬度，降低塑性和韌性; 但是，錳容易發生偏析，錳量過多， 一般不采用錳作為形成鑄片狀珠光體的元素。

　　4、硫與鎂、稀土親和性強，硫越高，球化劑消耗越多，因此鐵液硫含量高是球化元素殘留量少而引起球化不良的主要原因; 消耗鐵液中的球狀化元素，形成MgS、RES的渣，降低球狀化率; 另外，硫含量高時，也容易產生爐渣、皮下氣孔等缺陷。

　　5、磷在球鐵中的溶解度低，降低鑄件的塑性、韌性和強度，并且使鑄件發生冷裂紋，磷超過一定含量時，容易偏析于共晶塊的邊界形成磷共晶。

　　6、鎂和稀土鐵液中有一定的鎂和稀土元素殘留量可以保證石墨的成球。 防止球化干擾元素。 將它們控制在Mg含量0.030%~0.05%、RE含量0.030%~0.05%的范圍內。在稀土鎂球鐵中，鎂起主要的球化作用，稀土起輔助球化作用，凈化鐵液。

　　7、銅錫銅在共晶轉變時促進石墨化，減少或完全克制鐵素體的形成; 對基體的固溶強化。減少或消除游離滲碳體的形成; 共析相變時可以促進珠光體的形成，是鑄高強高韌性球墨鑄鐵生產中理想的合金元素。 另外一方面，根據壁厚條件，Cu的范圍為0.20~0.50%;銅量小于0.4%時，對珠光體大量增加沒有明顯影響，薄壁鑄件中采用銅作為合金元素來確保韌性的要求理想。

　　另外一方面，高韌性球鐵對于厚壁部件，可以得到作為一定比例微量合金元素的錫(以0.04%除去了鐵素體的鑄片珠光體; 且不形成游離滲碳體，加入0.06%~0.10%時，64mm厚的截面在鑄坯狀態下完全珠光體)按一定比例混合銅，鑄坯壁厚Cu Sn%為0.2~0.5% 0.02~0.05%，控制基體組織的比例，強化顯微組織。

　　高韌性球鐵鐵液的溶解

　　高韌性球鐵鐵液采用中頻感應電爐熔煉技術，盡量使用純凈生鐵。 p、s、干擾球狀化元素及各類合金元素應盡可能低; 合金重復使用容易降低成本，也有利于鐵水成分的控制;回爐鐵一般為同材質的冒口、廢品或加工后的鐵屑，銅、錫是產品性能能否滿足要求的關鍵，不利用特殊的專用球化劑、孕育劑， 廢鋼應盡量選擇單一種類、干凈、無砂、銹等垃圾的廢鋼; 考慮到兩合金在熔煉過程中不會燒壞，銅、錫在熔煉前期作為合金進入爐底原鐵水的化學成分控制原則上CE是適度的，如何確保合金在鐵水中均勻，是產品質量和性能穩定化的基礎。

　　以(yi)上介(jie)紹的就是怎樣熔煉鑄(zhu)態高韌性球鐵，如(ru)需了解更(geng)多，可隨(sui)時聯(lian)系我(wo)們!