高韌性球鐵是一種具有優良機械性能的灰口鑄鐵。使鐵水凝固形成球狀石墨。 高韌性球鐵的強度和韌性高于其他鑄鐵， 一般在澆注前，向鐵液中添加少量的球狀化劑(通常為鎂、稀土鎂合金或含鈰的稀土合金)和孕育劑)通常是硅鐵)，有時代替鑄鋼和可鍛鑄鐵在機械制造工業中得到廣泛應用。 那么，下面一起了解下高韌性球鐵生產難點及控制吧!

　　高韌性球鐵的生產難點

　　由于這種鑄件截面厚冷卻慢，金屬液體凝固時間長，鑄件內部容易發生氣孔。

　　在制造高韌性球鐵時，熱處理溫度根據鑄片組織中是否存在游離滲碳體或珠光體而采用900~ 950的高溫熱處理但是，為了得到高拉伸強度、屈服強度、伸長率，以往進行鐵素體熱處理，給生產組織和交貨期帶來了非常大的困難，由于生產成本高、工藝復雜、生產周期長，需要在鑄造狀態下得到鐵素體基體。 因此，生產該材料的難點主要有以下幾點

　　a、鑄件進行指定區域的射線探傷，如何解決鑄件的內部收縮;

　　b .在鑄坯狀態下確保鐵素體基體的90%以上的方法;

　　c .使材料具有足夠的抗拉強度和屈服強度的方法

　　d .獲得充分增長率的方法(

　　18%; 合金化處理后，得到規定伸長率;

　　c .采用好的合金化處理工藝。

　　溶解控制

　　1 .原材料的選擇

　　高韌性球鐵的生產，對Cu、Cr、Mo等一些合金元素要嚴格控制含量。由于很多微量元素對球化衰退敏感，如，鎢、銻、錫、鈦、釩等。選擇高純的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少(Si<1.0%, Mn<0.3% S<0.03%, P<0.03%)，鈦對球化影響很大應加以控制，但鈦高是我國生鐵的特點,這主要與生鐵的冶金工藝有關。

　　2 .脫硫

　　原鐵液的硫含量決定了球化劑的添加量，球狀化處理前原鐵液中的s含量被克制在0.02%以下. 原鐵液中的硫含量越高，球化劑的添加量越多，否則得不到球化良好的鑄件。 球狀化處理前的原鐵液的硫含量高時，需要進行脫硫處理。

　　3.Mo合金處理：

　　Mo合金化處理采用渦流工藝，為了確保Mo的有效吸收，添加量控制在0.5~1.0%，具體根據Mo含量進行調整。 應該對合金的粒度嚴格要求。

　　4 .球化劑和球化處理

　　在制造厚的大截面球狀鐵部件時，為了提高抗衰減能力，通過在球狀化劑中以一定的比例添加重稀土類，可以在確保具有起球作用的Mg的含量的同時，增加釔等具有高抗衰減能力的重稀土類元素。 國內許多工廠的試驗和生產實踐表明，使用該球化劑在我公司的實際生產應用過程中也取得了較好的效果。 有關資料表明，采用Re—Mg和釔基重稀土復合球化劑作為厚壁大截面球鐵件生產的球化劑是非常理想的，在高碳孕育良好的情況下，滲碳體不會出現。 另外，釔和磷可以形成高熔點夾雜物，釔的球化能力僅次于鎂，但其抗衰退能力比鎂強得多，不會返硫，因此釔可以過量添加，減少和分散磷共晶，進一步提高球鐵的延伸率。 采用了球化工藝。 球狀化處理的控制主要控制反應速度，球化處理時，為了提高鎂的吸收率、控制反應速度、提高球化效果，球狀化反應時間控制在2分鐘左右。

　　與此相比，使用中低Mg、Re球化劑和釔基重稀土類的復合球化劑，球化劑的添加量由殘留Mg量決定。

　　防止球化衰退：球化衰退的原因一方面是Mg、RE元素從鐵液中逃逸減少，另一方面也與培養作用逐漸衰退有關。 為了防止球狀化衰退，a、在鐵液中保持充分的球狀化元素含量; c、降低原鐵液硫含量，防止鐵液氧化; c、縮短鐵液球化處理后的停留時間; d、對鐵液進行球化處理，刮渣后，為了防止Mg、RE元素脫出，用包復劑嚴密包復鐵液表面，隔絕空氣，減少元素脫出。

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